这种对刀办法是经过对刀顺次确认每把刀具与工件在机床坐标系中的彼此方位联系。其具体操作过程如下。

  (1) 把刀具长度作比较，找出最长的刀作为基准刀，进行Z向对刀，并把此刻的对刀值(C)作为工件坐标系的Z值，此刻H03=0。

  (2) 把T01、T02号刀具顺次装在主轴，经过对刀确认A、B的值作为长度补偿值。(此办法没有直接去丈量刀具补偿,而是经过顺次对刀确认的与办法三不同.)

  (3)把确认的长度补偿值(最长刀长度减其他刀具长度)填入设定页面，正、负号由程序中的G43、G44来确认，此刻一般用G44H—表明。当选用G43时，长度补偿为负值。

  这种对刀办法的对刀功率和精度较高，出资少，但工艺文件编写不方便，对出产安排有必定影响。

  (1) ?XY方向找正设定如前，将G54中的XY项输入偏置值，Z项置零。

  (2) 将用于加工的T1换上主轴，用块规找正Z向，松紧适宜后读取机床坐标系Z项值Z1，扣除块规高度后，填入长度补偿值H1中。

  (3) 将T2装上主轴，用块规找正，读取Z2，扣除块规高度后填入H2中。

  (4) 顺次类推，将一切刀具Ti用块规找正，将Zi扣除块规高度后填入Hi中

  这种对刀办法是先在机床外运用刀具预调仪准确丈量每把刀具的轴向和径向尺度，确认每把刀具的长度补偿值，然后在机床上用最长的一把刀具进行Z向对刀，确认工件坐标系。

  这种对刀办法对刀精度和功率高，便于工艺文件的编写及出产安排，但出资较大。

  (1) 依据以上操作得到的对刀数据，即编程坐标系原点在机床坐标系中的X、Y、Z值，要用手动办法输入到G54～G59中存储起来。操作过程如下：

  (2) 刀具补偿值一般都会选用MDI(手动数据输入)办法在程序调试前输入机床中。一般操作过程如下：

  试切法对刀办法简略, 但会在工件上留下痕迹,对刀精度较低, 适用于零件粗加工时的对刀。其对刀办法与机械寻边器相同。

  杠杆百分表的对刀精度较高, 可是这种操作办法挺费事, 功率较低, 适应于精加工孔(面)对刀, 而在粗加工孔则不宜运用。

  对刀办法为: 用磁性表座将杠杆百分表吸在加工中心主轴上, 使表头接近孔壁(或圆柱面), 当表头旋转一周时, 其指针的跳动量在答应的对刀差错内, 如0.02, 此刻可以为主轴的旋转中心与被测孔中心重合, 输入此刻机械坐标系中X 和Y 的坐标值到G54 中。

  考虑到对刀的工艺性, 通常将工件的上外表作为工件坐标系Z 方向的原点。当零件的上外表比较粗糙不能用做对刀精基按时, 也有以虎钳或工作台为基准作为工件坐标系Z 方向的原点, 然后在G54 或扩展坐标系中向上补正工件高度填入。Z 方向机内对刀主要有Z 向丈量仪对刀、对刀块对刀和试切法对刀等几种办法。

  Z 向丈量仪对刀精度较高, 特别在铣削加工中心多把刀具在机上对刀时, 对刀功率较高, 出资少, 适合于单件零件加工。

  加工中心单刀加工, 类似于数控铣床对刀不存在长度补偿的问题, 过程如下:

  ( 2) 运动刀具到工件正上方, 用Z 向丈量仪丈量工件与刀具之间的间隔, 记录下当时机床( 机械) 坐标系的Z 轴读数Z;