【摘要】随着电子技术和自动化技术的持续不断的发展，数控技术的应用场景范围愈来愈普遍。数控设备已在我国批量生产、大量引进和推广应用。在率的自动化生产中，如果数控设备出现了故障，轻则影响设备的利用率，重则影响企业的兴衰。所以，加强数控设备使用管理，降低数字控制机床故障发生率已是一个必须要解决的重要问题。下面我们从现代数控系统的基本构成入手，探讨数控系统的诊断与维修。

  目前世界上的数控系统种类非常之多，形式各异，组成结构上都有各自的特点。对于不同的生产厂商来说，基于历史发展因素以及各自困地而异的复杂因素的影响，在设计思想上也可能各有千秋。然而无论哪种系统，它们的基础原理和构成是十分相似的。一般整个数控系统由三大部分所组成，即控制管理系统.伺服系统和位置检测系统。控制管理系统按加工工件程序进行插补运算，发出控制指令到伺服驱动系统，伺服驱动系统将控制指令放大，由伺服电机驱动机械按要求运动，位置检测系统检测机械的运动位置或速度，并反馈到控制系统，来修正控制指令。这三部分有机结合，组成完整的闭环控制的数控系统。

  数控系统的主要特征是。可靠性要求高;有较高的环境适应能力，具有在震动，高温，潮湿以及各种工业干扰源的环境下工作的能力，接口电路复杂，工作频繁。

  现场维修是指对数字控制机床出现的故障进行诊断，找出故障部位，以相应的正常备件更换，使机床回到正常状态运行。它的关键是诊断，即对系统或外围线路进行仔细的检测，确定有*，并对故障定位指出故障的确切位置。

  通常在资料较全时，可通过资料分析判断故障所在，或采取接口信号法根据故障现象判别有几率发生故障的部位，而后再按照故障与这一部位的具体特点，逐个部位检查，初步判别。在实际应用中，可能需要多种方法并用。

  系统报警的处理数控系统出现故障时.一般在显示屏或操作面板上给出故障信号和相应信息。通常系统的操作手册或调整手册都有详细的报警号，报警内容和处理方法。维修人员可根据每一报警后面给出的信息与处理方法自行处理。机床报警和操作信息的处理根据机床厂提供的排除故障手册进行处理，也可以利用操作面板或编程器根据电路图和PLC程序找出故障点进行处理。

  当系统的PLC无法运行，系统已停机或系统没有报警但工作不正常时，需要根据故障发生前后的系统状态信息，进行分析，做出正确的判断。下面阐述这种故障诊断和排除办法。

  这是数控系统发出控制指令.并与位置检测系统的反馈值相比较，进一步完成控制任务的关键环节。它具有很高的工作频度，并与外设相连接，所以容易出现故障。常见的故障有位置环报警.不发指令就运动、测量元件故障，一般表现为无反馈值机床回不了基准点。

  其主要故障有系统损坏。一般由于网络电压波动太大，或电压冲击造成。还有些是由于特殊问题导致的损坏。无控制指令，而电机高速运转。这种故障的原因是速度环开环或正反馈。保险烧断，或电机过热，以至烧坏，这类故障一般是机械负载过大或卡死。

  电源是维持系统正常工作的能源支持部分，它失效或故障的直接结果是造成系统的停机或毁坏总系统。在中国由于电源波动较大，质量差，还隐藏有如高频脉冲这类的干扰，加上人为的因素

  （如突然拉闸断电等）。这些原因可造成电源故障监控或损坏。另外，数控系统部分运行数据.设定数据及加工程序等一般存储在RAM存储器内，系统断电后靠电源的后备蓄电池来保持。因而， 停机时间相对来说比较长，拔插电源或存储器都会造成数据丢失，使系统不能运行

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